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文檔分類:汽車/機械/制造

外層短路與內層合格率改善.ppt


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外層短路與內層合格率改善.ppt
文檔介紹:
外層短路與內層合格率改善
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一、概述——
2003年上半年,因產量增加,蝕刻機、層壓機設備能力嚴重不足,光成像環境、設備不佳等因素,導致許多報廢問題嚴重化,由此直接影響到產品質量和生產進度。為掌握設備性能、關鍵流程在生產壓力下的運行情況,改善和控制主要的質量問題,品質部以外層短路控制和內層報廢減少為題目,組織了該次全年規模最大、堅持時間最長、涉及范圍最寬的專題質量改善活動。下面是一些基本情況:
1、問題提出:在品質部門6月質量會議中,QA組在會議中通報了存在的最主要的問題,一是客訴率中短路問題明顯上升,外層一次合格率下降,修理大幅度增加,二是內層報廢增加,其中主要原因不太明確。具體情況見下表:
外層短路與內層合格率改善
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外層短路與內層合格率改善
根據質量報表及不合格品分析,確定了主要問題點是外層短路增加,由于外層短路的增加導致了絕緣不良漏測,結果便是短路投訴上升;內層報廢增加的原因同外短問題原因應該一致,因此確定以“外層短路控制和內層報廢減少”為題目進行質量改善活動。
2、專題會議確定改善方案:
根據部門會議要求,由品質部經理負責,成立專項改善小組。
1)專項改善小組人員:
由品質部經理宮立軍為組長,唐永成、喻元華為副組長,王劍云、李志東、賀磊、陳角益為組員。
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外層短路與內層合格率改善
2)主要職責范圍:組長全面負責,工藝副組長負責工藝試驗分析,制訂糾正措施;QA副組長負責組織定期分析,定期匯報及進展跟蹤;組員負責改善方案的實施,糾正措施的執行核查,數據收集和問題反饋。
2、改善方向和目標
1)改善方向:就根據以上提出的問題進行分析,針對內層報廢率和外層短路進行改善。
2)改善目標:同以上統計方法一致,累計報廢率低于3.5%,短路的投訴數量控制在1個。
3)時間計劃:由于硬件環境設備因素,原則上不作具體規定,但應該在年內完成。
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外層短路與內層合格率改善
二、原因分析及主要改善方案的總結——
根據以上數據,專題小組成員在開始期間是每周一次會議,掌握和了解當前狀況并進行共同分析,確定階段性的工作方向、重點,在進行制訂規范和較深入的工藝實驗時調整為兩周一次會議。經過此次專題質量改善活動,取得了許多寶貴經驗,掌握了影響外層短路和內層報廢問題關鍵設備的實際情況,并對其進行了設備參數優化,現將問題分析及改善過程步驟總結如下:
1、改善過程主要步驟:
第一階段:CHEMCUT蝕刻機的分析和改善。主要是從噴淋系統的均勻性、藥液的穩定性、蝕刻參數三個方面進行分析改善。重點是首先控制顧客短路問題的投訴。
第二階段:光成像的分析和改善。主要是從環境、操作控制、顯影機性能三方面進行分析改善。重點是控制內層質量,控制內層報廢率。
第三階段:刷板機與貼膜機的分析和改善。主要是從刷板機磨刷的目數大小、水洗效果、貼膜機溫度變化、干膜附自強度幾個方面入手,進行的分析和改善。重點是改善絕緣不良和纖維絲短路。
第四階段:層壓和開料的分析與改善。主要是從鋼板打磨情況、剪邊、倉庫開料等方面進行的分析與改善。重點是控制內短和壓痕導致的短路。
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外層短路與內層合格率改善
2、改善過程原因分析及求證情況:
1) 魚骨圖要因分析:
 
魚骨圖中,畫紅色箭頭的,表示關鍵點,經過許多測試得出了明確的原因。
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外層短路與內層合格率改善:
2)主要原因整理:
CHEMCUT蝕刻機性能變差。主要表現是在蝕
刻均勻性方面,經過“蝕刻點”法測試得知變異
系數極大,偏差也非常大。請見右邊的測試結果:
對蝕刻線的分析,除了均勻生測試外,也通過大量的生產板進行跟蹤取樣,掌握了其主要產生的缺陷模式,如下:
b.光成像潔凈度變差。經過試驗和大量的生產板跟蹤,掌握了光成像底片雜物與毛塵纖維絲導致的外層短路的缺陷模式,請見缺陷樣品,由此也可推斷出內層的開路缺口的原因了:
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外層短路與內層合格率改善:
c. 貼干膜機性能差。經過對貼膜機的溫度均勻性實驗,掌握了其貼膜效果不好的情況,由此直接導致的是干膜著力不足,結合銅面刷板的槽溝或銅面壓痕,將直接導致干膜下浸蝕出現缺口或者電鍍滲鍍出現銅絲生路,下表分別是貼膜機靜態和工作態下測試的溫度變化情況:
注:2.0mm測試板尺寸大22*24,吸熱量大,每塊板前端溫度可達50℃,后端溫度只有38℃;2.5mm板面12*17.4inch;最后一種2.5mm測試板是在60℃烘板2min后貼膜
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